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30 de julio de 2026 Cliente: Empresa mediana de fabricación de estructuras metálicas por contrato
Ubicación: Texas, Estados Unidos
Mercado: América del Norte
Sector: Fabricación de maquinaria agrícola y montaje de estructuras de bastidor
Proceso anterior: Soldadura manual TIG/MIG
Solución seleccionada: Estación de trabajo robotizada y automatizada de soldadura láser HAISINN
Configuración básica: Robot industrial de 6 ejes, sensor láser de seguimiento de costuras y dispositivos de sujeción neumáticos a medida
Objetivo del proyecto: Automatizar las tareas repetitivas de soldadura de bastidores, estabilizar los calendarios de producción y mejorar la uniformidad de las uniones
Resultado principal: Tiempos de ciclo más estables, menor necesidad de ajuste manual, cordones de soldadura más limpios, menos esmerilado posterior a la soldadura y menores índices de reelaboración
El cliente es una empresa mediana dedicada a la fabricación de productos metálicos por encargo, con sede en Texas (EE. UU.), especializada en piezas a medida para maquinaria agrícola y estructuras soldadas.
Su producción incluye conjuntos de bastidores repetitivos que deben mantener unas dimensiones, una penetración de soldadura y una calidad superficial uniformes en lotes de volumen medio y alto. Estos componentes se utilizan en entornos de fabricación exigentes, en los que una calidad de soldadura inestable puede dar lugar a trabajos adicionales de rectificado, corrección, inspección y reelaboración.
Tradicionalmente, la empresa había recurrido a soldadores experimentados en TIG y MIG para el montaje y la soldadura de los bastidores. Sin embargo, a medida que aumentaban los volúmenes de producción, la dependencia de mano de obra manual cualificada dificultaba el mantenimiento de plazos predecibles y una producción constante entre lotes.
El cliente se enfrentaba a dos presiones operativas relacionadas entre sí: una oferta limitada de soldadores con experiencia en su región y el aumento de los costes salariales por hora.
La soldadura manual seguía siendo adecuada para prototipos, piezas de baja producción y conjuntos que requerían ajustes frecuentes, pero resultaba menos eficiente para la producción repetitiva de estructuras.
Los principales requisitos del proyecto incluían:
Por lo tanto, el cliente necesitaba algo más que un brazo robótico estándar. Necesitaba una célula robótica integrada de soldadura por láser capaz de identificar la posición de las juntas, fijar el bastidor de forma consistente y mantener unos parámetros de soldadura controlados a lo largo de ciclos de producción repetidos.
Tras analizar las estructuras de los bastidores del cliente, el estado de las uniones, el volumen de producción y los requisitos de calidad, HAISINN integró una estación de trabajo robotizada y automatizada de soldadura por láser en la línea de soldadura de los bastidores estructurales principales.
El sistema combinaba tres elementos principales:
El robot de 6 ejes siempre que se garantice la flexibilidad de movimiento necesaria para seguir múltiples trayectorias de soldadura alrededor de los conjuntos de bastidores estructurales.
Su movimiento programable permitió ejecutar secuencias de soldadura repetidas de acuerdo con la geometría confirmada del bastidor y el proceso de producción.
Se integró un sensor láser de seguimiento de la costura para detectar la posición real de la junta durante la soldadura.
Esto permitió que el sistema se adaptara a pequeñas desviaciones en los bordes de las chapas y en la posición de montaje, en lugar de basarse exclusivamente en una trayectoria teórica fija. La función de seguimiento resultaba especialmente importante en la fabricación por encargo, donde pueden producirse pequeñas variaciones en las piezas y los ajustes entre lotes.
HAISINN desarrolló dispositivos de sujeción neumáticos adaptados a la geometría del bastidor del cliente.
Los dispositivos de sujeción permitían un posicionamiento repetible, reducían la necesidad de sujeción manual y contribuían a mantener la estabilidad del conjunto durante la soldadura robotizada. Además, la sujeción uniforme proporcionaba una base más fiable para el seguimiento de la costura y el movimiento controlado del robot.
El proyecto se inició con una evaluación de los componentes de la estructura del cliente, entre los que se incluyen:
Esta información se utilizó para definir la trayectoria del robot, la disposición de los accesorios, la estrategia de seguimiento y la secuencia de soldadura.
Se configuraron dispositivos neumáticos a medida para colocar y fijar los conjuntos de bastidores.
El diseño de la fijación se centró en reducir el montaje manual, al tiempo que se mantenía el acceso para el brazo robótico y el cabezal de soldadura.
El sensor láser de seguimiento de la costura se incorporó al proceso de soldadura para identificar la posición real de la costura y compensar las pequeñas desviaciones de la junta.
Esto mejoró la idoneidad de la estación de trabajo para lotes repetidos de fabricación por encargo, en los que las tolerancias de los componentes y las condiciones de montaje pueden no ser totalmente idénticas.
Los parámetros técnicos se ajustaron de acuerdo con la estructura del bastidor y los requisitos de soldadura del cliente.
El proceso se centró en:
No se consideró que ningún perfil de parámetros fuera válido para todos los casos. Los ajustes finales se adaptaron al material confirmado, al diseño de la junta, al espesor de los componentes y a las condiciones de producción.
Se utilizaron conjuntos de marcos representativos para validar:
A continuación, se preparó la estación de trabajo para la producción en serie de los conjuntos de bastidores principales del cliente.
El HAISINN Célula robótica de soldadura por láser: un éxito automatizó las principales operaciones de soldadura de la estructura del cliente.
La sustitución de las repetidas operaciones de soldadura manual por un proceso robótico programado contribuyó a estabilizar los plazos de producción.
El cliente consiguió un proceso más predecible para las series de marcos de gran volumen, lo que facilitó la organización de los plazos de montaje y entrega posteriores.
Los dispositivos neumáticos personalizados y el seguimiento de las costuras redujeron la cantidad de posicionamiento manual necesario antes y durante la soldadura.
Los operarios podrían cargar y fijar el conjunto mediante un proceso más estandarizado, en lugar de depender exclusivamente de la técnica de montaje de cada uno.
El proceso de soldadura optimizado permitió obtener una profundidad de penetración uniforme en los distintos montajes del bastidor.
Esto mejoró la uniformidad entre lotes y redujo la variación que suele asociarse a los cambios en la técnica del operario manual.
El proceso automatizado de soldadura por láser permitió obtener cordones de soldadura limpios y repetibles en las aplicaciones validadas del bastidor.
La mejora en el aspecto de la soldadura redujo la cantidad de acabados correctivos necesarios tras la soldadura.
Dado que los cordones de soldadura eran más uniformes y presentaban un aspecto más limpio, el cliente redujo considerablemente el trabajo de esmerilado posterior a la soldadura.
Esto acortó el flujo de trabajo total de producción de bastidores y permitió a los empleados centrarse en la carga, la inspección, el montaje y otras tareas de mayor valor añadido.
La sujeción uniforme, la detección de costuras, los movimientos programados y el aporte de calor controlado contribuyeron a reducir las tasas de reelaboración durante la producción a gran escala.
Hubo menos conjuntos que requirieran corrección debido a trayectorias de soldadura irregulares, penetración inconsistente o deformación excesiva.
La secuencia de soldadura optimizada y el aporte de calor controlado minimizaron la deformación en las aplicaciones validadas del bastidor estructural.
Esto mejoró la uniformidad dimensional y redujo la necesidad de enderezar o ajustar las piezas tras la soldadura.
El proyecto proporcionó al fabricante de Texas una vía práctica para pasar de la soldadura manual, que requería mucha mano de obra, a la automatización industrial controlada.
El Solución HAISINN entregado:
Al integrar el HAISINN Estación de trabajo robotizada y automatizada para soldadura láser: el cliente logró automatizar con éxito los procesos clave de soldadura de los bastidores y los conjuntos estructurales de la maquinaria agrícola.
La combinación de un robot industrial de 6 ejes, el seguimiento de la costura por láser, un sistema de sujeción neumático a medida y la optimización de los parámetros específicos de la aplicación permitió a la empresa estabilizar los tiempos de ciclo, reducir el montaje manual y mejorar la uniformidad de las soldaduras en todos los lotes de producción.
El proyecto, una vez finalizado, proporcionó una base más fiable para el montaje de bastidores en grandes volúmenes, al tiempo que redujo el esmerilado posterior a la soldadura, controló la deformación y disminuyó las repeticiones de trabajo.
HAISINN ofrece sistemas de soldadura robotizados y con robots colaborativos configurables para maquinaria agrícola, estructuras metálicas, conjuntos fabricados, equipos industriales y producción en series repetidas.
Facilítanos información sobre el material, el espesor, el diseño de las uniones, los planos del bastidor, el volumen de producción, el proceso de soldadura actual, el rango de holgura aceptable y la calidad de soldadura requerida para estudiar una célula de soldadura láser robotizada adecuada.
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